КредСнаб
О компании
Установки
Агрегаты установок
Запасные части
Модернизация
Системы управления
Контакты

Асфальтосмесительная установка со смесителем периодического действия
Асфальтосмесительная установка наибольшей производительности, успела себя зарекомендовать среди дорожников всего СНГ. Большой объем агрегата питания (5 x 16 м3), бункеров агрегата минерального порошка (2 x 32,5 м3), 4 битумных цистерны по 30 м3, агрегата готовой смеси (100 тонн).
Заводы




Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168
Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168
Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168Асфальтосмесительная установка ДС-168


Технологическая схема
Технологическая схема

Установка рукавного фильтра
Установка рукавного фильтра

Конструкция асфальтосмесительных установок позволяет выполнять следующие операции технологического процесса:

  • предварительное дозирование влажных каменных материалов в агрегате питания;
  • просушивание и нагрев каменных материалов до рабочей температуры в сушильном барабане и подачу их к грохоту смесительного агрегата;
  • сортировку нагретых каменных материалов на четыре фракции (0-5, 5-10, 10-20, 20-40 мм), временное хранение их в «горячем» бункере, дозирование и выдачу их в смеситель;
  • трехступенчатую очистку выходящих из сушильного барабана дымовых газов от пыли в предварительной системе очистки, циклонах сухой пылеочистки и в мокром пылеуловителе — скруббере «Вентури» (эффективность пылеулавливания составляет 99,7 — 99,85 % в зависимости от вида применяемых материалов) или очистку в рукавных фильтрах — выбросы пыли составляют при этом не более 20 мг/м3;
  • использование уловленной пыли путем подачи ее в отсек «пыли» бункера смесительного агрегата или на дозирование совместного с минеральным порошком;
  • прием минерального порошка из автоцементовозов, дозирование и выдачу в смеситель;
  • прием битума из битумовозов (или склада битума), временное хранение и нагрев его в битумных цистернах до рабочей температуры, дозирование и подачу в смеситель;
  • выдачу смеси в автосамосвал или подачу ее скиповым подъемником в бункера готовой смеси;
  • обогрев битумных коммуникаций и насосов горячим маслом, нагретым в змеевике нагревателя битума.

В установках обеспечено:

  • автоматизированное и дистанционное весовое дозирование каменных материалов, битума, минерального порошка и пыли, их перемешивание, и выдача в бункер готовой смеси;
  • контроль и регулирование температуры каменных материалов и отходящих дымовых газов на выходе из сушильного барабана, температуры топлива и готовой смеси;
  • повторное использование воды (оборотное водоснабжение)для трубы «Вентури»;
  • автоматическое или дистанционное управление всеми основными механизмами.

Управление всей установкой централизовано и осуществляется с пульта управления, размещенного в кабине оператора. Кабина оператора оборудована кондиционером и громкоговорящей связью. Блочный принцип изготовления повышает заводскую готовность узлов и позволяет значительно сократить сроки монтажа установки. Применение микропроцессорной системы управления обеспечивает у потребителя наиболее оптимальный, экономичный режим работы установки, повышает культуру производства и безотказность работы оборудования. При этом вся информация, в том числе и о возможных неисправностях, выводится на дисплей. Завод может поставлять изделия в комплектности, необходимой заказчику.


Технические характеристики


Основные параметры и технические характеристики
Мобильность стационарная
Производительность номинальная при влажности исходных материалов (песка и щебня) до 3%, т/ч 160
Напряжение при трёхфазном переменном токе, В 380
Частота тока, Гц 50
Потребляемая мощность, кВт, не более 420
Вместимость бункеров агрегата питания, шт. х м3 5 x 16 = 80
Высота загрузки в бункер, м 3,4
Тип питателей объёмный, ленточный, регулируемый
Ширина ленты конвейеров, мм 650
Сушильный барабан, диаметр x длина, мм 2200 x 8000
Привод сушильного барабана регулируемый, с плавным пуском и остановкой
Вид топлива на выбор: жидкое или газообразное
Количество фракций дозируемого каменного материала, шт. 4
Погрешность взвешивания, % ± 0,5
Вместимость бункера горячих каменных материалов, м3 17
Максимальная масса замеса, кг 2200
Тип мешалки периодического действия
Время приготовления одного замеса, сек. 45...60
Общая вместимость бункеров агрегата готовой смеси, т (м3) 100 (55,6)
Способ загрузки готовой смеси в автотранспорт гравитационный (два места загрузки - из-под смесителя или агрегата готовой смеси)
Общая вместимость бункеров агрегата минерального порошка, м3 2 x 32,5 = 65
Общая вместимость цистерн для битума, м3 4 x 30 = 120
Тип пылеулавливающего устройства на выбор: рукавные фильтры или комбинированный: сухой (циклоны), мокрый (скруббер "Вентури")
Способ утилизации пыли использование в техпроцессе
Тип дозаторов весовые на тензодатчиках
Система управления на выбор: релейно-контактная или микропроцессорная
Привод исполнительных механизмов электропневматический
Номинальное давление в пневмосистемах, МПа , (кгс/см2) 0,6 (6)
Габаритные размеры, м,
длина / ширина / высота
45/43,2/19


Модификации установки


Марка Наименование продукции
ДС-168 для работы на жидком топливе с релейно-контактной системой управления
ДС-1683 для работы на жидком топливе с микропроцессорной системой управления
ДС-1686 для работы на природном газе с релейно-контактной системой управления
ДС-16863 для работы на природном газе с микропроцессорной системой управления
ДС-1687 для работы на жидком топливе с релейно-контактной системой управления и рукавными фильтрами
ДС-16837 для работы на жидком топливе с микропроцессорной системой управления и рукавными фильтрами
ДС-16867 для работы на природном газе с релейно-контактной системой управления и рукавными фильтрами
ДС-168637 для работы на природном газе с микропроцессорной системой управления и рукавными фильтрами




© 2003-2010 КредСнаб
г.Новосибирск, ул.Толмачевская 43/4
(383) 30-31-908, 30-31-703, 30-31-367 kredsnab@mail.ru
Завод Кредмаш